刀具旋转，控制工作台和主轴快速移动，让刀具移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置后，降低移动速
刀具旋转，控制工作台和主轴快速移动，让刀具移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置后，降低移动速度使刀具底面和工件上表面接触，此时，调出坐标系，把光标定位到Z输入0，点击测量下方对应的软键就可以实现对Z轴的对刀。
此种对刀方法中，X轴和Y轴的对刀，刀具只需和毛坯的一面接触即可，但对刀时必须了解到毛坯和刀具的尺寸，故适合规则毛坯的对刀。
这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。以对刀点(此处与工件坐标系原点重合)在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。
此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加人塞尺(或标准芯棒、块规)，以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。
操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。这是常用的方法。效率高，能保证对刀精度。使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件必须是良导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。z轴设定器通常用于转移(间接)对刀法。适用的环境：需求精度不超过0.02MM时候的分中。
百分表(或千分表)对刀法(通常用于圆形工件的对刀)适用的环境：精度要求高或者寻边器不能够满足要求时候的分中(例如说要对直径小于4MM圆的分中等)
传统对刀方法有安全性差(如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏)占用机时多(如试切需反复切量几次)，人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数字控制机床的功能。用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，已成为数控加工机上解决刀具对刀不能缺少的一种专用工具。
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