近年来，随着数控技术持续不断的发展，数控设备也随之发展。数控设备由过去的简单数控铣床，发展到现在
近年来，随着数控技术持续不断的发展，数控设备也随之发展。数控设备由过去的简单数控铣床，发展到现在的五轴加工中心。五轴加工中心的诞生，大幅度的降低了加工难度、加工成本，缩短了加工周期。
在一些零件中，由于结构的特殊性，如图4所示，在铣加工上弧面时，若采用以往的三轴加工中心加工，由于结构上的限制，弧面上方的六方阻挡了行刀轨迹，无法加工，只能采用钳工修磨的加工方法，由于加工余量大，钳工打磨十分艰难，且表面光度非常差。特别在批量较大时，对操作者的技术和耐力是极大的考验。
若采用五轴加工，经过控制X、Y、Z三个直线运动，在配合上A、C或B、C轴的旋转，五轴联动，来控制刀轴，可以将上方的六方成功的避开。这样的纯机械加工与手工打磨相比，不但尺寸精度有了保证，而且表面的质量也得到了非常大的提高。
五轴加工非常适用于复杂曲面如汽车型面、叶轮、螺旋桨等零件的加工。五轴加工有降低加工难度、加工成本，提高精度、表面上的质量等诸多优点。虽然我国五轴数控加工技术起步晚，与发达国家的还有很大差距，但随着先进设备的引进，复杂零件的加工探索，我们正不断总结经验，逐步缩小这种差距。
[1]罗学科，张超英.数控编程与操作实训[M].北京：化学工业出版社，2000
[2]邓贞平. UG NX 5数控加工技术及实战[M].北京：机械工业出版社，2008
五轴加工，一次装夹能够实现多个面的加工。这样就能够大大减少基准转换，从而避免定位基准转换引起的误差。
在图1中工件A面与外形B面与端面C成一角度b，在以往数控铣床及三轴加工中心中，没办法实现该工件的一次加工，要分步装夹加工，且尺寸a为空间点到B面的尺寸，如分步加工，该尺寸在找正时十分艰难，不易保证。
在五轴加工中，一次装夹零件，使用T1铣刀将工件的A面加工完成，换用T2铣刀，通过A轴或B轴的旋转使刀轴与C面垂直与B面平行，加工B面和C面。这样一来。既避免了重复定位引起的误差，又可以非常准确的保证尺寸a，还降低了找正的难度，方便了加工。
在现代模具及形状复杂型面的加工中，广泛使用球头铣刀来加工。尤其是在高速铣削中球头铣刀在零件的加工中好处很明显。但是，若使用以往的三轴立式加工中心的线（a）所示，其底面的线，这样地面的光洁度较差。
随着数控技术的发展，五轴加工正得到愈来愈普遍的应用。非常适合于汽车零部件，飞机结构件及成型模具的制造。五轴加工使原本复杂的零件加工容易了许多，且缩短了加工周期，提高了表面的加工质量。
五轴加工通过X、Y、Z三个直线轴运动，再配以A、B、C三个回转轴运动，具有三轴立式加工中心和卧式加工中心的所有功能。在五轴加工中心中工件一次装夹后能完成除安装面外，所有侧面和顶面等五面的加工。
如果采用五轴加工，可是使刀轴与型面法线成一定角度，能够尽可能的防止球刀的底面与型面切削，是球刀的球头侧面与工件接触，如图2（b）所示，以一定的线速度切削，从而提到零件表面的光度。
在加工斜面时，若采用三轴立式加工中心，如图3（a）所示，刀具与工件接触为点接触。若采用五轴加工通过旋转轴旋转可是使刀轴与斜面平行，如图3（b）使刀具的侧刃与工件接触，由原来的点接触改为线接触，来提升工件表面光度。